浙江亿帆管道 | 原料预处理

PPR 管材生产的第一道关键工序是原料的预处理与塑化。PPR 原料在进入挤出机之前，通常需要进行干燥处理。这是因为 PPR 树脂颗粒在储存和运输过程中容易吸收水分，如果水分含量过高，在高温塑化过程中，水分会变成水蒸气，导致管材内部产生气泡、空洞等缺陷，严重影响管材的强度和密封性。干燥温度一般控制在 80 - 90℃，干燥时间根据原料的湿度和生产需求而定，通常为 2 - 4 小时。在这个温度区间内，既能有效去除原料中的水分，又不会使 PPR 原料发生降解或性能变化。

浙江亿帆管道 | 挤出机塑化

经过干燥处理的 PPR 原料进入挤出机后，将经历更为复杂的塑化过程。挤出机一般分为多个加热区，每个加热区的温度设置都有严格要求。靠近料斗的加料段温度相对较低，一般在 180 - 190℃，其主要作用是使原料逐渐受热软化，便于向前输送。压缩段温度则逐步升高，达到 200 - 210℃，在这个阶段，原料在螺杆的压缩和剪切作用下进一步塑化，将松散的颗粒状原料转化为均匀的熔体。而在计量段，温度通常控制在 220 - 230℃，此阶段的目的是使熔体充分均化，确保熔体以稳定的温度和压力挤出机头。如果某个加热区的温度设置不当，就会出现塑化不良或过度塑化的问题。塑化不良会导致管材表面粗糙、内部有未熔颗粒，影响管材的力学性能；过度塑化则会使 PPR 分子链断裂，降低管材的强度和耐老化性能。

浙江亿帆管道 | 成型阶段

当塑化良好的 PPR 熔体从挤出机机头挤出后，便进入了成型阶段，其中定型套和冷却水槽的温度控制至关重要。定型套的作用是对挤出的管材进行初步定型，其内部通常通有冷却水，水温一般控制在 15 - 25℃。合适的定型套温度能够使管材迅速冷却定型，保持管材的尺寸精度和圆度。如果定型套温度过高，管材冷却速度慢，容易出现管径变大、椭圆度超标的问题；温度过低，管材表面会产生裂纹或内部应力过大，在使用过程中可能出现开裂现象。冷却水槽则进一步对管材进行冷却，使其温度降至室温。冷却水槽一般分为多段，前段水温较低，约为 10 - 15℃，后段水温逐渐升高，达到 20 - 25℃。这样分段冷却的方式可以使管材缓慢降温，避免因冷却过快而产生较大的内应力。

浙江亿帆管道 | 后处理与储存

除了上述主要生产环节，温度对 PPR 管材的后处理过程也有着重要影响。例如，管材的在线切割过程中，如果切割刀具温度过高，会使管材切口处发生热熔变形，影响切口质量；温度过低则可能导致切口不平整、出现毛边。此外，PPR 管材在储存和运输过程中，环境温度也会对其性能产生影响。长期处于高温环境下，PPR 管材会加速老化，缩短使用寿命；而在低温环境中，管材的韧性会降低，变得更容易脆裂。

浙江亿帆管道 | 温度控制保障

为了实现对温度的精准控制，现代 PPR 管材生产企业通常采用先进的温控设备和控制系统。这些系统可以实时监测各个生产环节的温度，并根据预设参数自动调整加热或冷却装置的工作状态。同时，企业还会制定严格的温度管理制度和操作规程，要求操作人员定期对温控设备进行检查和校准，确保温度控制的准确性和稳定性。温度在 PPR 管材生产工艺中扮演着不可或缺的角色，它就像一位神奇的魔法师，精心雕琢着每一根管材的品质。只有深入了解温度对 PPR 管材生产各个环节的影响，精准把握温度控制的要点，才能生产出质量可靠、性能优异的 PPR 管材，为建筑给排水和地暖等工程提供坚实的保障。